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机械化是石材工业可持续发展的必然选择

我国虽已跃居世界石材大国行列，石材工业经过几十年的建设和发展取得了有目共睹的辉煌成就。但不可否认的是，做为石材工业发展的基础和重要依托——石材矿山，总体水平仍然处于落后状态，除少数矿山外，我国大部分石材矿山现状不容乐观。普遍存在的突出问题是矿山规模小，生产能力低，年{TodayHot}产荒料超过5000M3的矿山企业为数不多，年人均劳动生产率低，较多为100-200M3，荒料出材率一般在40%以下，荒料块体小、规则性差，与进口荒料形成鲜明对比，矿山生产成本居高不下，开采工人劳动强度大，生产安全缺乏保障，企业经济效益不理想，行业综合水平与国外相比差距悬殊。

我国石材矿山工业经开发起步较晚，整体行业需尽快提升规范化采矿水平。目前制约行业发展有两大突出问题：一是采矿企业不具备资金力量，资源意识淡薄，主观指导思想受眼前利益驱使，急功近利，以无限的过量消耗资源为代价换取规模，大量实施野蛮开采，掠夺开采。二是采矿企业不具备技术力量，矿山无规划设计，无规范的工艺流程和先进的开采手段。上述两个因素是构成我国石材矿山与国外同行形成差距的关键所在。特别是长期主导我国的石材开采技术，一直延用可控性极差的传统爆破开采法和人工打契开采法，所造成的不良后果非常严重。

近20多年来尽管我国众多矿山在提高石材矿山开采工艺技术上做出了许多努力，包括火焰切割技术的应用甚至不惜重金投入挖掘机、装载机等重{HotTag}型机械设备，做为步入机械化开采的标志。实际上仍然没有从根本上解决开采核心技术问题，相反这些设备投入后进一步加剧了消耗矿体，以资源破坏为代价提高产能，导致资源浪费大、成本高、效益差、人均劳动生产率低、荒料出材率低、质量差等问题依旧存在，矿山始终处于恶性循环状态。

综观我国石材矿山现状，能真正摆脱我国石材矿山落后貌的路在于两个关键因素：一是必须推行规范石材开采工艺流程，二是在规范的开采工艺流程基础上全面普能工艺流程的专用机械开采。

专用石材开采机械在国外如意大利、芬兰、美国等国家已早被广泛采用，矿山除具备常规先进的剥离、吊装、运输设备外，针对工艺需要采用了专用的开采设备作为，如垂直钻、水平钻、液压钻车、液压顶石机、高压顶石气袋、高压顶厂水袋、高压水切机、火焰切割机、金刚石串珠绳锯、金刚石链臂锯、金刚石带臂锯等，这些专用设备在关键工艺上应用，无疑是领先于我国开采企业的根本。据资料显示，国外先进矿山年人均劳动生产率高达3000M3，这在我国无论是大理石矿山或花岗石矿山都是不可想象的指标。但是由于这一系列的专用设备，因其价格昂贵，如引进应用，国内企业难以承受，无法适应我国国情。

针对国内石材矿山现状，为振兴石材矿山发展，我国石材开采业内人士始终致力于石材开采新技术探索和专用开采设备的研究开发，并在相关领域取得了突破性进展。其中高时石材集团荣成中磊石材有限公司依托丰富的矿山开采经验，经过近20年的不断探索，在借鉴和消化国外先进技术的基础上，立足国情，率先成功开发出汽缸式控垂直钻机、链驱自控多功能能钻机、气缸式潜孔多功能钻机、链驱多功能潜孔钻机、液压顶石机、火焰切割机、全自动金刚石串珠绳锯等系列石材矿山专用开采机械，且技术性能已走向成熟，完全可替代意大利等国外同类产品，并形成了批量生产能力，已被国内选项进矿山企业广泛采用。系列石材开采设备研制成功和大量普及应用，标志着我国石材矿山整体水平与国外差距逐渐缩小，这必将对我国石材矿区开采产生积极的推动作用和深远意义。

相对而言讲，制约石材矿山发展的技术性问题容易消除，但矿山企业自身的守旧，资源意识的淡薄，反而是制约矿山机械化普及的较在障碍。因此推行我国石材矿山机械化开采。夯实石材工业可持续发展的牢固基础仍然任重道远。

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